- Арболит, его состав и пропорции
- Состав легкого арболитобетона
- Заполнители
- Химические добавки
- Арболит — пропорции замеса
- Пропорции арболита монолитного
- Практический опыт
- Арболит, состав, пропорции видео – примерный расчет
- Стоимость
- Книги по теме:
- Расход материалов для изготовления 1 м3 арболита
- Популярные материалы
- Today’s:
- Расход материалов для изготовления 1 м3 арболита
- Гост на арболит.
- Сколько нужно щепы на куб арболита. Технические характеристики материала
- Технология производства арболита. Этапы подготовки сырья и производства деревобетона-арболита
- Операции
- Особенности работы
- Дробилки
- Сульфат алюминия для арболита. Пропорция арболита в таблицах
- Помимо доступной цены, арболит имеет массу других преимуществ
- В состав арболита, согласно нормативу ГОСТа, входят следующие компоненты
- Размеры арболита по госту. Состав
- Органические компоненты
- Неорганические компоненты
- Химические добавки
Арболит, его состав и пропорции
Арболит – это легкий бетон, изготавливаемый на основе органических заполнителей, объем которых достигает 80-90%, специальных добавок, цементного вяжущего. Материал часто принимают за опилкобетон, так как на практике разница между ними нивелируется, благодаря чему наблюдается перекос в терминологии, что неверно.
Состав легкого арболитобетона
Основные компоненты – это заполнители, минеральные вяжущие, химические присадки, вода.
- портландцемент М400/М500 и выше – задает прочность готового изделия для конструкционного арболита, не ниже М300 – для теплоизоляционного;
- в качестве альтернативы можно применять сульфатостойкий портландцемент или цемент с минеральными добавками;
- расход вяжущего зависит от его марки, требуемой марки арболита, характеристик заполнителя и прочих факторов;
- ориентировочный расход определяется по простому соотношению – марка легкого бетона, который требуется получить умножается на коэффициент, принимаемый за 17.0;
- например, для материала М16 примерный расход портландцемента на 1 м³ составит 16*17 = 272 кг.
Заполнители
В качестве органических добавок применяются следующие:
- отходы деревообработки (пихта, сосна, ель, тополь, береза, бук, осина);
- костра, конопляная/льняная – основные отходы переработки сырья;
- стебли хлопчатника, рисовой соломы.
Наиболее востребованным считается древесный материал, например, опилки со стружкой (1:2, 1:1), дробленка, щепа, стружка, опилки с щепой и стружкой (1:1:1). Подобные пропорции принимаются по объему (рассчитывается состав арболита, пропорции в ведрах). Например, 1:2, — это одно ведро опилок и два ведра стружки. Опилки могут быть замещены стеблями конопли или кострой льна.
Требования к заполнителю:
- размер частиц не должен быть слишком крупным (40х10х5 мм по длине, ширине, толщине соответственно);
- слишком мелкие частицы потребуют большего расхода цемента;
- в измельченном сырье концентрация примесей коры не должна превышать 10%, листьев и хвои – 5%;
Основной недостаток материала – химическая активность. При реализации замеса использование свежесрубленной древесины всех пород и лиственницы запрещено.
Костра льна:
- выступает полноценным заполнителем;
- длина частиц – не выше 40.0 мм;
- в сухой массе заполнителя не должно наблюдаться высокое содержание пакли и очесов (не более 5%);
- наличие в составе сахаров требует обязательного введения химических добавок;
- чтобы улучшить качество легкого бетона, костру обрабатывают известковым молочком (на 200.0 кг костры/50.0 кг извести);
- после обработки материал выдерживается 1-2 дня и вводится в замес;
- использование такой технологии уменьшает расход портландцементе на 50-100 кг на 1м³ бетона;
- материал можно применять в том виде, в каком он находится на заводе.
Конопляные стебли рекомендовано предварительно измельчать.
Арболит своими руками получается качественным в том случае, если заполнитель отличается удлиненной игольчатой формой, средние параметры частиц, которых таковы:
- толщина – 2.0-5.0 мм;
- ширина – такая же;
- длина — 15.0-25.0 мм.
В составе отходов растительного органического происхождения находится множество веществ, растворимых в воде. Для цемента самыми вредными являются сахара. Чтобы исключить негативное воздействие, сырье принято выдерживать на открытом воздухе (более трех месяцев) или вымачивать в известковом молоке 3-4 дня при перемешивании раз в сутки (150-200 мл воды/1м³ заполнителя/2.20 кг извести).
Сырье не должно содержать признаков гнили и плесени, инородных частиц, а в зимнее время – примесей снега и льда.
Химические добавки
Подобные компоненты определяют технологические свойства готовых модулей (арболит ГОСТ):
- ускорение твердения;
- регуляция пористости;
- ингибиторы коррозии;
- высокие инсектицидные и бактерицидные свойства.
Присадки рекомендовано применять в любом случае, вне зависимости от климатических условий строительства. Они позволяют использовать заполнитель без предварительной выдержки, что способствует улучшению качества изделий.
Химические добавки:
- жидкое стекло;
- кальций хлористый;
- известь гашеная;
- алюминий сернокислый.
Оптимальными присадками считаются сернокислый алюминий, кальций хлористый. С применением алюминия можно нарастить прочность арболита. Это обусловлено тем, что он вступает в реакцию с сахарами и успешно нейтрализует их, переводя в безвредное состояние.
В процессе изготовления изделий совокупное количество химических добавок не превышает 2-4 %, если вести расчет от массы портландцемента или это -12 кг/м³ арболита. Присадки могут применяться комплексно или отдельно.
Эффективны сочетания жидкого стекла и гашеной извести 1:1, алюминия и кальция 1:1. Перед работой вещества предварительно растворяют в воде и вводят в рабочую смесь. Требуемое количество присадок зависит от того, какова должна быть марочная прочность бетона.
Например, для арболита марки М30 их количество таково:
- CaCl2 (кальций хлористый) и AlCl3 (алюминий хлористый) 1:1, 4% от веса цемента;
- СаСl2 и алюминий сернокислый – то же;
- AlCl3 и натрий сернокислый 1:1, 2% от веса портландцемента;
- AlCl3 и Na2SO4, 1:1, но в 4%.
Для реализации арболита марки М35, в рабочую смесь вводится кальций хлористый (2% от массы цемента), что положительно влияет на прочность готового модуля. Хороший результат показало применение растворимого стекла. Водный раствор натрия силиката (или кальция) в количестве, равном 8-10 кг, вводится на 1 м³ легкого бетона.
Арболит — пропорции замеса
При изготовлении арболита, пропорции замеса и состав должны быть четко соблюдены.
Потребность в материалах, необходимых для получения 1м³ блоков рассмотрена в табличных данных:
Состав арболита, пропорции на куб | ||||
Марка | Цемент, кг М400 | Любой органический заполнитель, кг | Химические присадки, кг | Вода, л |
15 | 250.0-280.0 | 240.0-300.0 | 12.00 | 350.0-400.0 |
25 | 300.0-330.0 | 240.0-300.0 | 12.00 | 350.0-400.0 |
Пропорции арболита монолитного
Состав арболита, пропорции, химдобавки представлены в табличных данных:
Арболит, состав, пропорции по ГОСТу на 1м³ | |||||
Класс | Назначение | Дробленка древесная, кг | Цемент, кг | Хлористый кальций, кг | Вода, л |
В0.75 | Утепление наружных стен | 180.0-190.0 | 280.0-300.0 | 8.00 | 330.0-360.0 |
В1.0 | Наружные стены одноэтажных домов с мансардами, откосы, пояса, эффективное утепление | 200.0-210.0 | 300.0-330.0 | 8.0 | 360.0-390.0 |
В1.5 | Гаражи, хозпостройки, утепление | 220.0-230.0 | 330.0-360.0 | 8.0 | 390.0-430.0 |
В2.5 | Наружные стены особняков, коттеджей, дач, летних домов, усадеб, утепление | 240.0-250.0 | 360.0-400.0 | 8.0 | 430.0-480.0 |
Практический опыт
Если мастер намерен изготовить блоки арболита самостоятельно, он должен понимать, что установление оптимального расхода цемента производится экспериментальным путем. Рекомендовано изготовить три вида образцов с разным расходом.
Первый – со стандартным содержанием вяжущего, второй и третий – соответственно на 15.0% меньше и больше от принятого, с коррекцией расхода воды на 5.0% в обе стороны. Содержание заполнителя остается неизменным.
Арболит, состав, пропорции видео – примерный расчет
Предположим, необходимо сделать конструкционно-теплоизоляционный блок В1.50, плотностью 650 кг/м³.
Материалы, которые есть в наличии:
- заполнитель – дробленка хвойных пород (состав соответствует стандарту), средняя плотность в сухом состоянии 120 кг/м³, влажность по массе 50%;
- вяжущее – М400 портландцемент.
Последовательность действий:
- расход портландцемента – 330 кг/м³;
- расход дробленки – 220 кг/м³ – с учетом влажности расход может возрасти до 330 кг/м³;
- расход жидкости – 390 л;
- химическая добавка – 8 кг/м³, 10% концентрации. Готовый раствор (при плотности 1.084) содержит соль 0.108 кг/л. Для введения в смесь потребуется 8/0.108 = 74.07 л, — в этом количестве раствора соли содержится 72.3 л воды (1.084*74.07-8).
Корректируем расход воды:
- с учетом раствора химдобавки, воды, содержащейся в дробленке, объем вычисляется так: 390.0 – 72.3 = 217.7 л.
Для реализации опытного замеса рекомендовано рассчитать расход материалов на 15 литров:
- цемент = 380*15/1000 = 5.7 кг;
- дробленка = 220*15/1000 = 3.3 кг;
- вода = 390*15/1000 = 5.85 л;
- химическая добавка = 8*15/1000 = 0.12 кг.
Подобным образом реализуются все пробные замесы.
Стоимость
Арболит, цена которого колеблется в пределах 3.8-4.0 т.р/м³, — это доступный строительный материал. При желании можно приобрести блоки поштучно. Средняя стоимость одного модуля 30х25х50 см составляет 150 р, 20х25х50 см – 80 р.
Состав арболита, пропорции в литрах, ведрах, килограммах необходимо просчитывать непосредственно на месте строительства.
Как изготавливается арболит, его состав пропорции показано в видео:
Книги по теме:
Бетонные смеси. Рецептурный справочник для строителей и производителей строительных материалов — П. Майоров — 166 руб.- ссылка на обзор книги
Композиты на основе дисперсно армированных бетонов. Вопросы теории и проектирования, технология, конструкции — Феликс Рабинович — 1 988 руб.- ссылка на обзор книги
Добавки в бетон — В. Рамачандран — 1 475 руб.- ссылка на обзор книги
Бетоны — Григорий Несветаев — 358 руб.- ссылка на обзор книги
Расход материалов для изготовления 1 м3 арболита
Популярные материалы
Today’s:
Расход материалов для изготовления 1 м3 арболита
В зависимости от марки и объемной массы расход материалов для изготовления 1 м 3 арболита составляет, кг:
Портландцемента марки 400 — 170-400
Минерализатора (хлористого кальция или жидкого стекла в пересчете на сухое вещество) — до 8
древесной дробленки — 180-250
(0,5-0, м 3 в плотном состоянии)
или одубины, костры льна и конопли — 250-300
Применение стеновых панелей и других конструкций из арболита позволяет решить наиболее важные вопросы экономики строительства, такие как уменьшение массы зданий, экономия цемента, снижение трудозатрат на возведение зданий и сооружений. Например, в ПМК Адыгейского облмежколхозстройобъединения (Краснодарский край) кирпичное животноводческое здание размером 18X72 м бригада из 5 человек строила 2-3 мес, а здание, в котором применяли облегченные железобетонные конструкции и панели из арболита, — за 15-20 дней. При этом 1 м 2 стены из арболита оказался дешевле, чем из кирпича, на 5-6 р., а ее масса снизилась с 760 до 128 кг. Масса же здания уменьшилась на 223 т, что позволило значительно сократить затраты на перевозку материалов.
В отечественной практике существует несколько технологий производства арболита и каждая имеет свои преимущества и недостатки. С учетом их ЦНИИЭПсельстрой разработал технический проект цеха мощностью 12 тыс. м 3 и установку для изготовления арболитовых изделий с применением виброуплотнения с пригрузом. Установка позволяет изготовлять изделия всей номенклатуры в одной форме. Формуют изделия способом немедленной распалубки на сменных поддонах. Максимальный размер стеновых панелей 2980Х1485Х200 мм.
В ряде районов нашей страны из арболита было построено большое число различных по назначению зданий и сооружений. Например, с 1967 по 1972 г. в Адыгейской автономной области построено 197 объектов и получен экономический эффект в сумме около 800 тыс. р.
Саратовским облмежколхозстроем из арболита было возведено более 50 производственных зданий (телятники в колхозах «Родина» и «Красное знамя», кошары в колхозах «Коммуна» и «40 лет Октября») и жилых домов.
Эксплуатация в течение 6-8 лет зданий из арболита в Краснодарском крае, Калужской, Саратовской и других областях показала высокие эксплуатационные свойства этого материала. Физико-механические свойства его не ухудшаются даже при отсутствии специальных защитных покрытий.
Гост на арболит.
1.1. Требования к арболитовым смесям
Арболитовые смеси должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
1.1.1. Состав арболитовой смеси подбирается лабораторией предприятия-изготовителя в зависимости от вида органических заполнителей. При этом устанавливается соотношение фракций органических заполнителей, их содержание, оптимальный расход цемента, воды и химической добавки в кг/м 3 смеси с учетом обеспечения показателей, предусмотренных настоящим стандартом.
1.1.2. Арболитовая смесь в момент ее укладки должна иметь необходимую плотность (в уплотненном состоянии) с отклонениями не более ±5% и температуру не ниже 15°С.
Показатель расслаиваемости (раствороотделения) смеси не должен быть более 10%.
Удобоукладываемость арболитовой смеси не нормируется.
Поризованная арболитовая смесь должна иметь жесткость не более 30 с (по техническому вискозиметру) или подвижность не более 4 см.
1.1.3. Объем межзерновых пустот в уплотненных смесях для арболита поризованной структуры не должен превышать 3%.
Для арболита крупнопористой структуры объем межзерновых пустот не нормируется.
1.1.4. Объем вовлеченного в смесь воздуха, образующегося за счет применения добавок, регулирующих пористость арболитовой смеси и арболита, не должен превышать 25%.
1.2.1. Арболит в зависимости от средней плотности (объемной массы) в высушенном до постоянной массы состоянии подразделяют на:
теплоизоляционный — со средней плотностью до 500 кг/м 3 ;
конструкционный — со средней плотностью свыше 500 до 850 кг/м 3 .
1.2.2. Арболит в зависимости от прочности на сжатие образцов-кубов подразделяют на классы:
В0,35; В0,75, B 1 — для теплоизоляционного арболита;
B 1,5; B 2; В2,5; В3,5 — для конструкционного арболита.
Для изделий и конструкций, запроектированных без учета требований СТ СЭВ 1406-78, показатель прочности при сжатии характеризуют марками:
М5, М10, М15 — для теплоизоляционного арболита;
М25, М35, М50 — для конструкционного арболита.
1.2.3. Средняя плотность арболита в зависимости от вида и класса арболита, а также от вида заполнителя не должна превышать указанной в.
1.2.4. Фактическая средняя плотность арболита не должна превышать проектную более чем на 5%.
Фактическая средняя плотность арболита, предназначенного для изделий высшей категории качества, не должна превышать проектную более чем на 3 %.
1.2.5. Нормируемый коэффициент вариации прочности конструкционного арболита не должен превышать 20%.
Сколько нужно щепы на куб арболита. Технические характеристики материала
Второе название материала – древобетон или древоблок, он получил из-за наличия в нем большого количества дерева. Арболитовые блоки в свой состав включают 90% щепы – желательно хвойной. Но нельзя воспринимать их как полный аналог дерева — стандартизирован арболит именно как бетон или строительный камень.
Технические характеристики арболита объединяют в себе свойства древесины и цемента, что выделяет его даже среди аналогов – пенобетона и газобетона.
Как минимум, по показаниям теплопроводности, простоте обработки и укладки, арболит значительно превосходит кирпич.
Характеристика материала в таблице:
Свойство | Значения |
Плотность ( сколько весит кубический метр материала), кг/м 3 | 500-850 |
Прочность на сжатие (необходимое усилие для сжатия блока), МПа | 0,5-3,5 |
Прочность на изгиб (необходимое усилие для изгиба блока), МПа | 0,7-1 |
Теплопроводность (чем меньше, тем лучше), Вт/(м*С) | 0,08-0,17 |
Модуль упругости (способность сжиматься без деформации), МПа | 250-2300 |
Морозостойкость (сколько раз мокрый блок можно заморозить) | 25-50 |
Водопоглощение (впитываемая вода относительно веса), % | 40-85 |
Усадка (изменение размеров после укладки), % | 0,4-0,5 |
Биостойкость (чем больше, тем лучше), группа | V |
Огнеустойчивость (время до разрушения материала в огне), мин | 45-90 |
Звукоизоляция (процент пропускаемых звуков до 2000 Гц), % | 0,17-0,6 |
Многие характеристики материала зависят от его плотности, которая варьируется из-за использования различных сортов цемента и наполнителей. В первую очередь это влияет на плотность и теплопроводность.
Параметры водопоглощения изменить невозможно, но для их уменьшения, как и с остальными материалами, применяется оштукатуривание стен или декоративные фасадные панели.
Технология производства арболита. Этапы подготовки сырья и производства деревобетона-арболита
Производство арболита – процесс довольно трудоемкий. Все дело в том, что древесная стружка и цемент – вещества, плохо сцепляющиеся друг с другом. Поэтому так важно соблюдать правильный режим изготовления. Например, внутри помещения, где расположено производство должна быть круглогодично температура не ниже +12–+15 С, иначе процесс гидратации цемента сильно замедлится.
Процесс изготовления можно разбить на несколько этапов. Для каждого из них необходимо соответствующее оборудование:
- получение щепы должного размера;
- дозировка и замешивание смеси;
- утрамбовка;
- укладка в пресс-формы;
- сушка изделий;
- отвердение и набор прочности.
Теперь мы расскажем подробнее про оборудование для производства арболита и изготовления блоков из него.
Главный аппарат при изготовлении арболита – рубительная машина-станок для получения щепы нужного размера. Если состав смеси может варьироваться, то требования к параметрам щепы должны соблюдаться точно.
Операции
Как правило, установка для получения технологической щепы для производства арболита выполняет несколько операций:
- удаление металлических элементов;
- собственно измельчение;
- сортировка по размерам;
- повторное измельчение;
- отгрузка.
Особенности работы
- Отходы лесоперерабатывающей промышленности конвейером подаются в рубительную машину. Перед загрузкой металлоискатель обнаруживает, если они есть, металлические элементы.
- В рубительной машине древесные отходы измельчают: как правило, механизм состоит из ротора с режущими ножами.
- Затем щепа конвейером передается в дозатор и попадает на сортировочное устройство.
- Кондиционная щепа отправляется в бункер, а оттуда в смесительный агрегат.
- Некондиционная – слишком крупная, передается назад на повторное измельчение.
Чаще всего на производство используют китайские машины, однако они пользуются не самой лучшей репутацией. Европейские и российские агрегаты надежнее.
- Стоимость станка колеблется от 104 тыс. р. до 290 тыс. р.
- Цена мультифункциональных машин, позволяющих получать любые размеры и виды щепы, даже декоративные, намного выше – до 3 млн. р.
Дробилки
Исследования арболита и проведение испытаний, позволяют утверждать, что лучшими качествами обладает дробленка, полученная по двухступенчатой системе: изготовление щепы в рубильной машине и измельчение в молотковой мельнице. В этом случае процесс изготовления сам превращается в небольшую технологическую линию.
Используют несколько различных устройств.
- Дисковые рубильные машины – на таких устройствах получают технологическую щепу, но несколько больших размеров, чем это необходимо для арболита. Измельчение в этом случае необходимо. Цена аппарата – от 165 тыс.р.
- Роторно-ножевые дробилки – здесь получают топливную щепу, по размерам она прекрасно подходит для деревобетона. К тому же предусмотрена регулировка длины щепы. Однако ножи в таких устройствах необходимо либо менять, либо наплавлять, так как они не затачиваются. К тому же сами деревянные отходы должны быть в какой-то степени подготовлены – с длиной не более 45 см, а толщиной в 10 см. Стоимость дробилок колеблется от 120 до 160 тыс. р.
- Шредеры – валковые измельчители. Машины производятся для изготовления одного конкретного вида щепы. Производительность такого аппарата превосходна, но и стоимость намного выше – 650–980 тыс. р.
- В молотковой дробилке расщепление производится за счет ударов молотков, закрепленных на роторе. Щепа просеивается через колосниковую решетку, что и гарантирует получение фрагментов точно установленной величины. Стоимость дробилки – 250–300 тыс. р.
Сульфат алюминия для арболита. Пропорция арболита в таблицах
Арболит — это строительный материал, который производится в соответствии с ГОСТом 19222–84 и состоит из облегчённого бетона, минеральных добавок и наполнителя в виде побочных продуктов деревообрабатывающей промышленности: щепа, опилки, стружки определенной фракции или органических отходов (рисовая солома, костра льна, стебли хлопчатника). Применяются арболитовые блоки в основном в малоэтажном строительстве. За счет «демократичной» основы материал имеет невысокую стоимость. Поэтому использование арболитовых блоков при возведении дома снижает стоимость строительства в два — три раза по сравнению с применением любого другого материала. Еще большую экономию можно получить, если освоить изготовление арболитовых блоков своими руками.
Помимо доступной цены, арболит имеет массу других преимуществ
- отличные теплоизоляционные свойства (теплопроводность 0,08 — 0,17 Вт/м.);
- оптимальное сочетание высокой механической прочности и гибкости;
- малый вес (арболитовый блок 0,5/0,25/0,3 м. весит около 24 кг.), что облегчает нагрузку стен на фундамент, а также процесс транспортировки и кладки;
- длительный срок службы (не менее 40 лет);
- стойкость агрессивным биологическим факторам (V группа биостойкости);
- хим. инертность и экологическая безопасность;
- высокий класс огнестойкости (0,75 – 1,5 ч.).
Производство арболита своими руками — достаточно сложный и длительный процесс, каждый этап которого: от состава арболита до условий хранения готового продукта, регламентируется соответствующими статьями ГОСТа.
В состав арболита, согласно нормативу ГОСТа, входят следующие компоненты
- Портландцемент (марка не ниже 400).
- Вяжущие вещества (гипс, ГПЦ).
- Органический наполнитель (стружки, щепа, опилки, солома и т. д.)
- Хим. добавки для ускорения процесса затвердевания сырьевой смеси, регулирования пористости, улучшения бактерицидных свойств, нейтрализации сахара, смоляных кислот и других водорастворимых составляющих, которые содержатся в натуральной древесине.
Согласно ГОСТам это могут быть следующие хим.соединения:
- известь;
- хлорид кальция;
- сернокислый алюминий;
- хлористый алюминий;
- жидкое стекло;
- сульфат алюминия;
- сернокислый глинозём и др.
Жидкое стекло — это кварцевый песок сплавленный с содой. Добавляют для увеличения скорости твердения и прочности блока. Но не все опытные строители, при изготовлении арболита своими руками, используют стекло в качестве добавки. Чего не стоит делать если вы новичок.
Правильное соотношение всех компонентов смеси указывается в таблицах, которые приведены в соответствующих статьях ГОСТов.
- Содержание органического наполнителя в готовом продукте не должно превышать 90% от общего объёма.
- Хим. добавки следует использовать в пропорции 2–4%. (по одному проценту на каждый вид используемого хим.соединения, к примеру: сульфат алюминия — 1%, хлорид кальция — 1% и т. д.) ВАЖНО: при использовании жидкого стекла или гашеной извести пропорции будут другими: 8-10 кг и 2,5 кг на один куб органического наполнителя.
- Вода — 150 – 200 л на один куб наполнителя.
- Портландцемент М 400 или 500. Его количество, в зависимости от марки арболита (5,10,15,25,35) и вида дробленки из органических отходов, может варьироваться в следующих пределах:
- 15 — 260 — 310 кг;
- 10 — 280 — 320 кг;
- 25 — 300 — 370 кг;
- 35 — 360 — 390 кг.
ВАЖНО! В среднем процентное соотношение цемента, воды и органического наполнителя должно составлять: 3/4/3.
Арболит производят промышленным способом. При наличии необходимого сырья и оборудования изготовить арболитовые блоки можно своими руками. Что касается рецепта — оптимальный вариант можно найти в ГОСТе по арболиту. Для получения арболита своими руками вам потребуется бетономешалка, формы желаемого размера (можно использовать фанерные ящики), бетон, опилки, песок, глина, химические добавки.
Процесс происходит в несколько этапов:
- Первый этап: заготавливаем опилки и чтобы избавить их от сахара выдерживаем не менее 40 дней на улице периодически переворачивая и поливая окисью кальция. Далее, пропускаем их через крупное сито и замачиваем в бетономешалке с добавлением химдобавок, предусмотренных рецептом.
- Второй этап: в отдельной емкости замешиваем цементный раствор, заливаем его в бетономешалку с сырьевой массой и тщательно перемешиваем. Полученный состав арболита разливаем по формам.
- Третий этап: через два дня вынимаем готовые арболитовые блоки и выдерживаем их в теплом сухом помещении в течение месяца.
В заключение следует отметить, что арболит хорошо зарекомендовал себя в строительной индустрии. Этот сравнительно новый материал сейчас находится на взлете своей популярности. Если вы задались целью изготовить арболитовые блоки своими руками — следуйте рекомендациям ГОСТов, тщательно соблюдайте пропорции и обязательно выжидайте необходимые сроки.
Размеры арболита по госту. Состав
Как и всякий бетон, материал включает в себя цементирующее вещество и наполнитель – только органического происхождения, а также различные добавки. Происхождение и свойства ингредиентов влияют на качества конечного продукта.
Органические наполнители сообщают арболиту очень значительные тепло- и звукоизоляционные свойства. По прочности материал мало чем уступает бетону с такими же показателями плотности. Такое сочетание качеств возможно лишь при правильном выборе сырья.
О том, как сделать щепу для производства арболита своими руками поговорим ниже.
Более подробно о том, как подобрать состав для арболита и опилкобетонов, расскажет этот
Органические компоненты
В виде древесного наполнителя применяют несколько видов материала. Далеко не всякая стружка годится в качестве сырья – не стоит путать материал с опилкобетоном. Новый ГОСТ четко регулирует размеры и геометрию добавляемых в арболит фракций.
Годится для щепы не всякое дерево: можно использовать ель, сосну, осину, березу, бук, а вот лиственница нежелательна. Древесный материал перед использованием обязательно обрабатывают антисептическими составами, чтобы предупредить развитие плесени или грибков.
- Измельченные кора и хвоя также может применяться. Однако доля их меньше: коры должна быть не более 10% от массы продукта, а хвои – не более 5%.
- Сырьем может выступать рисовая солома, костра льна и конопли , а также стебли хлопчатника. Материалы измельчают: длина не должна превышать 40 мм, ширина – 2–5 мм. Очесы и пакля, если они оказываются в наполнителе, не превышают 5% от массы. ГОСТ 19222-84 регламентирует размеры фракций, которые получают при измельчении того или иного сырья. И хотя в пропорции ингредиентов допускаются отклонения, отступать от стандартов сырьевых нельзя.
Лен содержит большое количество сахаров, а последние, вступая в реакцию с цементом, разрушают его. Предварительно костру льна вымачивают в известковом молоке – 1–2 дня, или выдерживают на воздухе 3–4 месяца.
Неорганические компоненты
Вяжущим в деревобетоне, а именно так называют арболит, выступают следующие вещества:
- портландцемент – традиционный материал и наиболее популярный;
- портландцемент с минеральными дополнительными компонентами – обычно, таким образом повышают морозостойкость блоков;
- сульфатостойкий цемент, за исключением пуццоланового, обеспечивает стойкость к химически агрессивным веществам.
Согласно требованиям ГОСТ использоваться может лишь материал соответствующей марки:
- не менее, чем 300 для теплоизоляционного деревобетона;
- не менее, чем 400 для конструкционного.
А теперь поговорим про пропорции химдобавки в составе арболита.
Химические добавки
Общее количество дополнительных ингредиентов может достигать 2–4% от веса цемента. Большинство из них повышают прочность деревобетона: вещества взаимодействуют с сахарами, которые наличествуют в древесине, и образуют безвредные для цемента соединения.
Конкретное количество ингредиентов определяется маркой арболита. Например, в состав деревобетона марки 30 могут входить:
- хлорид кальция и сульфат алюминия в пропорции 1:1 – не более 4% от массы цемента;
- хлорид кальция и сульфат натрия в пропорции 1:1 – не более 4%;
- хлористый алюминий и сульфат алюминия в пропорции 1:1 – не более 2%;
- хлорид кальция и хлористый алюминий в пропорции 1:1 – не более 2%.
В тех же целях может использоваться и жидкое стекло – силикаты натрия и калия.
ГОСТ регламентирует степень чистоты воды, но на практике используют любую – центральный водопровод, колодцы, скважина. Для качества арболита принципиальным является температура воды. В состав она добавляется вместе с дополнительными ингредиентами.
Чтобы скорость гидратации цемента была достаточной, нужна вода с температурой не менее +15 С. Уже при +7–+8 С скорость схватывания цемента заметно падает.
Далее будет рассмотрен рецепт, состав пропорции смеси на куб (1м3) арболита своими руками.